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ISSN : 1229-3431(Print)
ISSN : 2287-3341(Online)
Journal of the Korean Society of Marine Environment and Safety Vol.27 No.1 pp.187-192
DOI : https://doi.org/10.7837/kosomes.2021.27.1.187

Analysis of Electrochemical Corrosion Resistance of Inconel 625 Thermal Spray Coated Fin Tube of Economizer

Il-Cho Park*, Min-Su Han**†
*Professor, Division of Cadet Training, Mokpo National Maritime University, Mokpo 58628, Republic of Korea
**Professor, Division of Marine Engineering, Mokpo National Maritime University, Mokpo 58628, Republic of Korea

* First Author : pic@mmu.ac.kr, 061-240-7443


Corresponding Author : mp949@mmu.ac.kr, 061-240-7230
December 14, 2020 January 20, 2021 February 25, 2021

Abstract


In this study, Inconel 625 was used as a thermal spray material to prevent dew point corrosion damage to the economizer tube, and sealing treatment was performed after applying the arc thermal spray coating technology. Various electrochemical experiments were conducted in the 0.5 wt% sulfuric acid solution to analyze the corrosion resistance of the thermal spray coating (TSC) layer. After the anodic polarization experiment, the degree of corrosion damage was determined through a scanning electron microscope and EDS component analysis. When measuring the open circuit potential, the effect of the sealing treatment was confirmed through stable potential formation of the TSC+sealing treatment (TSC+Sealing). As a result of the anodic polarization experiment, the passivation region was confirmed in TSC and TSC+Sealing, and corrosion resistance was improved as no corrosion damage was observed. In addition, the corrosion resistance of TSC+Sealing was the best when analyzing the corrosion potential and corrosion current density calculated by Tafel analysis.



Inconel 625 용사코팅된 절탄기 핀튜브의 전기화학적 내식성 분석

박 일초*, 한 민수**†
*목포해양대학교 승선실습과정부 교수
**목포해양대학교 기관시스템공학부 교수

초록


본 연구는 절탄기 튜브의 저온부식 손상을 방지하기 위해 Inconel 625 용사재료를 활용하여 아크 열용사 코팅기술 적용 후 실링 처리를 실시하였다. 용사코팅(TSC) 층의 내식성 분석을 위해 0.5 wt% 황산 수용액에서 다양한 전기화학적 실험을 진행하였다. 양극분극 실험 후에는 주사전자현미경과 EDS 성분분석을 통해 부식 손상 정도를 파악하였다. 자연전위 계측 시 TSC+실링처리(TSC+Sealing)의 안정 적인 전위 형성을 통해 실링처리 효과를 확인하였다. 양극분극 실험 결과 TSC와 TSC+Sealing에서 부동태 영역이 확인되었으며, 부식 손상 역시 관찰되지 않아 내식성이 개선되었다. 더불어 타펠분석에 의해 산출된 부식전위와 부식전류밀도 분석 결과 TSC+Sealing의 내식성이 가장 우수하게 나타났다.



    National Research Foundation of Korea(NRF)

    1. 서 론

    LNG 운송 선박에 설치된 절탄기(economizer)는 주 보일러 (main bolier)에서 발생하는 배기가스, 즉 연소가스의 폐열을 활용하여 주 보일러 급수(feed water)를 가열하여 손실 열을 회수함으로써 연료 소모량을 줄이는 설비이다. 기존 문헌 (Basu and Debnath, 2014)에 따르면 일반적으로 배기가스 온도 가 22.2℃ 낮출 때 마다 열효율은 약 1 % 정도 향상되는 것 으로 보고되었다. 이는 보일러에서 동일한 양의 증기를 생 성하는데 필요한 연료가 상대적으로 절감되어 탄소 배출량 역시 낮출 수 있음을 의미한다. 결국 선박에 설치된 절탄기 의 적절한 운용은 에너지 절약 및 환경 오염물질 배출을 감 소시키는데 긍정적 효과를 기대할 수 있다. 그러나 절탄기 에서 배기가스 열 회수 시 이슬점(dew point) 이하에서 발생 하는 전열면의 부식현상으로 절탄기의 성능 감소와 수명단 축으로 인해 선박 운항에 크게 영향을 줄 수 있다(Moakhar et al., 2013;Ding et al., 2017). 절탄기 튜브는 내부 또는 외부로 부터 부식될 수 있으며, 내부부식은 주로 급수의 화학반응 에 의해 발생하고 외부부식은 연소 조건에 의해 주도된다. 선박 절탄기는 외부부식에 의한 것으로 알려져 있으며, HFO(Heavy Fuel Oil) 연료유에 함유된 황(sulfur) 또는 황화물 (sulfur compound)과 밀접하게 관련이 있는 것으로, 주요 원인 은 황산염에 의한 저온부식이다. 저온부식은 배기가스 온도 가 약 116-166℃의 이슬점까지 도달할 수 있는 절탄기 부근 에서 주로 발생하며, 배기가스 내에 존재하는 아황산(sulfur dioxide, SO2), 산소 그리고 수분의 화학반응으로 인해 생성된 황산(H2SO4)에 의해 발생한다(Ganapathy, 1989). 다음 화학반 응은 황산의 생성 및 부식 과정을 나타낸 것으로, 연료유에 포함된 황은 연소 및 배기가스 배출 과정 중 무수황산(sulfur trioxide, SO3)을 생성한 후 습기와 접촉하여 이슬점에 도달 하게 되면 황산이 형성되고 절탄기 튜브 표면과 반응하여 부식손상을 유발하게 된다(Perry and Green, 1997;Gong and Yang, 2011).

    S + O 2   SO 2  or 2H 2 S + 3O 2 2H 2 O + 2SO 2
    (1)

    2SO 2  + O 2   2 SO 3
    (2)

    SO 3  + H 2 H 2 SO 4
    (3)

    H 2 SO 4  + Fe  FeSO 4 + H 2
    (4)

    4FeSO 4 + O 2 + 4H 2 4 Fe ( OH ) SO 4 2 H 2 O
    (5)

    본 연구에서는 절탄기의 저온부식 문제를 해결하기 위해 아크 열용사 코팅기술을 도입하였다. 해당 기술은 2개의 전 도성 금속선재에 서로 다른 극성의 전기를 인가하여 아크 를 발생시키고, 이때 용융된 금속선재를 원하는 재료 표면 에 압축공기로 분사하여 코팅하는 방법이다. 다른 용사코팅 기술에 비해 적은 에너지를 소비하기 때문에 경제적이며, 현장 적용성이 우수하여 유지보수가 필요한 장비에 작업이 용이하므로 산업현장에서 널리 사용되고 있다(Malek et al., 2013;Lugscheider and Weber, 1990).

    본 연구에서 LNG 운송선박의 절탄기 튜브가 저온부식에 의한 파손으로 선박 및 인명 피해 또는 운항 지연에 따른 경 제적 손실 등을 방지하기 위해 내식성 재료인 Inconel 625 용 사선재를 활용한 아크 열용사 코팅기술을 절탄기 튜브에 적 용하였다. 또한 TSC에 내재된 기공(pore) 및 틈(void)과 같은 코팅 결함을 보완하기 위해 실링처리를 실시하였다. 그리고 TSC와 TSC+Sealing에 대하여 내식성 개선효과를 확인하기 위해 다양한 전기화학적 실험을 진행하여 상호비교하였다.

    2. 실험방법

    시편은 실제 선박에서 사용되고 있는 신품 절탄기 튜브 를 활용하여 제작하였으며, 절탄기 튜브의 성분분석 결과를 Table 1에 제시하였다. 절탄기 튜브는 공장 생산 시 부식방 지를 위한 도장을 제거하고, 용사코팅 작업 시 시편과 코팅 층 사이의 부착력 향상을 위해 블라스팅 처리를 실시하여 표면 조도를 형성하였다. 블라스팅 처리된 절탄기 튜브에 대하여 직각 방향으로 용사코팅을 실시하였다. 용사코팅 작 업은 코팅 재료로 Inconel 625 선재를 공급하여 아크 열용사 코팅을 실시하였다. 또한 용사코팅된 절탄기 튜브에 대하여 기공 결함을 보완하기 위한 실링처리 작업을 실시하였다. 아크 열용사 코팅 및 실링처리는 용사코팅 전문업체인 대신 메탈라이징(주)에서 작업하였다. 모재(Substrate), 열용사 코팅 (Thermal Srpay Coating; TSC) 그리고 열용사 코팅+실링처리된 시편(TSC+Sealing)은 전기화학적 실험을 위해 튜브 핀(fin) 부 분을 가공 절단 후 초음파 세척하여 열풍 건조하였다. 용사 코팅 작업과정은 Fig. 1에 순차적으로 나타내었다. 전기화학 적 실험은 자체 제작한 홀더에 삽입하여 면적 0.32 cm2만 노 출시켜 0.5 wt% 황산 수용액에서 실시하였다. 전기화학적 실 험 셀은 Ag/AgCl 기준전극과 Pt mesh 대극으로 구성하였다. 자연전위 측정은 6시간 동안 실시하였으며, 양극분극 실험 은 개로전위 기준으로 -0.25에서 +2.0 V까지 1 mV/sec의 주사 속도로 분극시켰다. 양극분극 실험 전후 표면손상 정도를 확인하기 위해 주사전자현미경(SEM), 광학현미경 그리고 EDS 성분분석을 실시하였다. 또한 개로전위 기준 -0.25에서 +0.25 V까지의 분극구간에서 타펠분석을 실시하여 부식전류 밀도를 산출하여 내식성을 평가하였다.

    3. 실험 결과 및 고찰

    Fig. 2는 TSC와 TSC+Sealing 시편의 횡단면을 광학현미경 으로 관찰한 것이다. Fig. 2 (a)의 TSC 시편은 약 100-150 ㎛ 정도의 두께로 적층 되었으며, TSC 층(layer)은 전형적인 용 사코팅의 적층 특성인 라멜라(lamellar) 구조가 확인되었다 (Davis, 2004). 또한 TSC 층 내부에는 다수의 기공(pore) 결함 이 관찰되었다. 이는 TSC 층 내부에 다수의 미용융 또는 반 용융 입자가 존재하고 그 주변으로 비교적 큰 기공들이 형 성되는 것이 주요인으로 알려져 있으며, 용사코팅 작업공정 특성상 나타나는 현상이다. 한편 Substrate와 TSC 사이에서는 부분적으로 틈(void) 결함이 관찰되는데 이는 블라스팅 작업 시 형성된 거친 표면 조도에 용사코팅 층이 치밀하게 적층 되지 못했기 때문이다. 이러한 기공 결함은 판상(splat) 간의 결합력(cohension)을, 그리고 틈 결함은 모재와 TSC 사이의 결합력(adhension)을 약화시키는 요인으로 작용하기 때문에 TSC의 내구성과 직접적으로 관련되므로 결함을 최소화하기 위한 공정개선 연구가 지속적으로 필요하다. 한편 Fig. 2 (b) 의 TSC+Sealing 시편은 실링 층의 두께가 약 30-80 ㎛ 정도로 형성되었으며, TSC 상부에 결함 없이 도포되었기 때문에 실 링 효과를 기대할 수 있다.

    Fig. 3은 0.5 wt% 황산 수용액 내에서 Substrate, TSC 그리고 TSC+Sealing 시편에 대하여 자연전위를 측정한 그래프이다. 먼저 Substrate 시편은 실험시간 약 150분 경과 시부터 전위 가 전반적으로 안정되어 실험 종료시점에는 약 -0.55 V로 가 장 낮은 전위를 형성하였다. 다음으로 TSC 시편은 실험 초 기에 가장 낮은 전위를 형성하였으나 실험시간 경과에 따라 지속적으로 전위가 상승하여 실험시간 약 150분 경과 시부 터 안정된 전위를 나타냈으며, 실험 종료시점에는 약 -0.5 V 의 전위를 형성하였다. 마지막으로 TSC+Sealing 시편은 다른 시편과 달리 실험 초기부터 실험 종료시점까지 전반적으로 안정된 전위를 형성하였으며, 그 전위는 약 -0.48 V로 가장 높게 형성되었다. 상기 연구 결과를 분석해보면 Substrate 시 편이 가장 낮은 전위를 형성하는 것은 TSC 층이 Inconel 625 로 이루어져 있으며, 그 주성분이 Ni과 Cr으로 Substarate에 비해 귀한 전위를 나타내는 금속이기 때문이다. 한편 TSC 시편은 실험 초기에 안정된 전위를 형성하지 못하고 전위변 화가 발생하는 것은 Fig. 2에서와 같이 TSC 층에 존재하는 기공과 틈 결함을 통해 황산 수용액이 침투하여 화학적 반 응이 유도되기 때문에 나타난 현상으로 판단된다. 만약 황 산 수용액이 TSC에 내재된 결함을 통해 Substrate까지 침투 된다면 소양극-대음극 양상의 갈바닉 부식이 발생하게 되므 로 오히려 Substrate의 부식손상을 가속화시킬 수 있다(Park and Kim, 2016). 따라서 TSC 결함은 코팅 층 자체의 내구성 뿐 만 아니라 내식성에도 크게 영향을 미치므로 실링처리와 같 은 보완작업이 추가적으로 요구된다. 마지막으로 TSC+Sealing 시편은 실링처리에 의해 효과적으로 기공과 틈 결함이 차단 되었기 때문에 실험시간 동안 가장 높고 안정된 전위를 나 타낸 것으로 판단할 수 있다.

    Fig. 4는 0.5 wt% 황산 수용액 내에서 Substrate, TSC 그리고 TSC+Sealing 시편에 대하여 양극분극 실험 결과를 나타낸 것이 다. Substrate은 전위가 상승함에 따라 지속적으로 전류밀도가 증가하는 활성화 반응이 나타났다. 반면 TSC와 TSC+Sealing은 전위가 상승함에 따라 활성화 영역(active region), 활성화-부 동태 전환 영역(active-passivation transition region), 부동태 영 역(passivation region) 그리고 부동태 통과 영역(transpassive region) 순으로 전류밀도 변화가 관찰되었다. 전위가 증가 함에도 불구하고 전류밀도가 작아지거나 정체되는 현상이 나타나는 부동태 영역은 해당 전위 범위가 크고 형성된 전 류밀도가 작을수록 내식성이 우수함을 의미한다. 따라서 Substrate에 비해 TSC와 TSC+Sealing의 내식성이 개선되었음 을 알 수 있으며, 특히 TSC+Sealing이 가장 우수한 내식성을 지닌 것으로 판단할 수 있다.

    Fig. 5는 Substrate, TSC 그리고 TSC+Sealing 시편에 대하여 양극분극 실험 전후 표면을 주사전자현미경으로 관찰 및 해 당 영역의 EDS 성분분석 결과를 나타낸 것이다. Fig. 5 (a)-(b) 의 Substrate 표면은 실험 전 샌드페이퍼 연마 흔적이 관찰되 었고, 실험 후에는 부분적으로 부식반응이 진행되어 부식생 성물이 형성되었다. 그 결과 EDS 성분분석 시 산화반응에 따른 부식생성물 형성으로 실험 후 산소 함량이 증가한 것 으로 판단된다. Fig. 5 (c)-(d)의 TSC는 실험 후 부식 반응에 따른 표면 손상이나 부식생성물이 관찰되지 않았다. 반면 성분분석 결과에서는 산소 함량이 일부 증가한 것을 알 수 있다. 이는 앞선 Fig. 4의 양극분극 실험에서 관찰된 부동태 영역 생성과 관련이 있는 것으로 판단된다. 즉, Inconel 625의 주성분인 Cr과 Ni이 TSC 표면에 산화반응으로 부동태 피막 을 형성함으로써 부식 손상을 방지한 것으로 여겨진다 (Denpo and Ogawa, 1997). Fig. 5 (e)-(f)의 TSC+Sealing은 실링처 리 되어 TSC에 비해 표면 조도가 크게 작아졌으며, 실험 후 표면에서는 부식손상이 역시 관찰되지 않았다. 그러나 TSC 와 달리 성분분석 결과 산소 함량을 포함하여 대부분의 성 분이 거의 변하지 않았다. 이는 실링처리 효과로써 황산 수 용액과 TSC 층의 직접적인 접촉을 방지하는 장벽 역할의 결 과로 판단된다. 또한 양극분극 실험 후 일부 시편에서 S 성 분이 검출되었는데 이는 실험 용액인 황산 수용액에 의한 영향으로 판단된다. 결과적으로 양극분극 실험 후 표면 관 찰을 통해 Substrate를 제외한 TSC와 TSC+Sealing의 부식 손 상이 관찰되지 않아 우수한 내식성을 확인할 수 있었다.

    Fig. 6은 Substrate, TSC 그리고 TSC+Sealing 시편에 대하여 동전위 분극곡선과 타펠분석 결과를 나타낸 것이다. 부식전 위(Ecorr)는 일반적으로 귀한(noble) 전위를 형성할수록 내식성 이 우수함을 의미하며, 계측된 부식전위는 Substrate < TSC < TSC+Sealing으로 크게 형성되었으므로 TSC+Sealing의 내식성 이 우수할 것으로 판단할 수 있다. 한편 부식전류밀도(Icorr)는 해당 시편의 부식속도(corrosion rate)를 의미하므로 그 값이 작을수록 내식성이 우수하다. 따라서 산출된 부식전류밀도 의 크기가 TSC > Substrate > TSC+Sealing 순으로 작게 나타나 TSC+Sealing의 내식성이 가장 우수함을 알 수 있다. 결과적 으로 가장 큰 부식전위와 가장 작은 부식전류밀도를 나타 낸 TSC+Sealing의 내식성이 가장 우수한 것으로 판단할 수 있다.

    4. 결 론

    선박 절탄기 튜브 손상을 방지하기 위해 아크 열용사 코 팅기술을 활용하여 Inconel 625 코팅을 적용 후 황산 수용액 에서 다양한 전기화학적 실험을 실시하여 다음과 같이 결론 을 얻었다.

    • 1. 자연전위 측정 결과 Substrate에 비해 TSC와 TSC+Sealing의 전위가 높게 형성되었으나 TSC의 경우 다수의 결함을 내 재하고 있으므로 갈바닉 부식에 대한 조치가 이루어진 TSC+Sealing의 전위가 가장 안정적으로 형성되었다.

    • 2. 양극분극 실험 결과 TSC와 TSC+Sealing의 경우 부동태 영 역이 형성되었고, 표면 관찰 시에는 부식 손상도 관찰되 지 않아 Substrate에 비해 내식성이 개선되었다.

    • 3. 타펠분석 결과 TSC+Sealing가 가장 귀한 부식전위와 가장 작은 부식전류밀도를 형성하여 내식성이 가장 우수하게 나타났다.

    감사의 글

    본 과제(결과물)는 교육부와 한국연구재단의 재원으로 지 원을 받아 수행된 사회맞춤형 산학협력 선도대학(LINC+) 육 성사업의 연구결과입니다.

    Figure

    KOSOMES-27-1-187_F1.gif

    Thermal spray coating (TSC) process; (a) New product, (b) Shot peening, (c) TSC, and (d) TSC+Sealing

    KOSOMES-27-1-187_F2.gif

    Coss-section of thermal spray coatings; (a) TSC, (b) TSC+Sealing.

    KOSOMES-27-1-187_F3.gif

    Open circuit potential in 0.5 wt% sulfuric acid.

    KOSOMES-27-1-187_F4.gif

    Anodic polarization experiment in 0.5 wt% sulfuric acid.

    KOSOMES-27-1-187_F5.gif

    Surface analysis before and after anodic polarization experiment by SEM & EDS; (a)-(b) Substrate, (c)-(d) TSC, (e)-(f) TSC+Sealing.

    KOSOMES-27-1-187_F6.gif

    Potentiodynamic polarization curves in 0.5 wt% sulfuric acid for Tafel analysis.

    Table

    Chemical composition (wt%) of economizer tube

    Reference

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